条形码管理系统:
自动验证材料使用情况，防止误用。
实时归档批次信息，可追溯原材料来源、使用时间以及相应的生产任务。
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复配材料减振车间
配备自动化生产线和精密成型设备，确保每一件产品的稳定性和高品质。我们严格执行质量管理体系，以实现生产的高效率和一致性
I.生产能力
作为公司的技术核心和质量起源，复配材料减振车间专门从事专业的混合橡胶生产。配备了行业领先的生产线和智能批处理系统，它建立了涵盖所有橡胶类型的生产系统:
– 4个全自动橡胶混合生产线
– 4 个预成型设备单元
– 年产量超过10,000吨
这种先进的硬件配置确保了多品类混合橡胶产品的高效稳定交付，满足不同客户的定制化需求。
二、核心设备
(1）智能配料系统
全自动物料管理系统可实现生产任务的数字化控制：
智能配料:配方参数输入系统，自动称重和配比材料，消除人为错误。
动态监控:当配料重量超过设定阈值时，实时重量偏差警报会自动触发，确保所有材料在进行下一道工序之前通过标准验证
过程可追溯性:全流程数字记录可实现配方和材料之间的精确关联。。
(2）专业生产线
专用氟橡胶生产线
配置:独立的封闭式生产装置，由75L内部搅拌机+16英寸两辊轧机组成。
特征:专用设备设计，全封闭车间环境。。
优势:展示对高端产品的专注，有效防止交叉污染，确保氟橡胶产品的优异性能。
食品级浅色混合橡胶生产线
配置： 35L内混机+16 寸两辊磨机+橡胶冷却线组合。
标准：符合食品接触材料生产要求。
能力：处理多色浅色橡胶生产，严格控制颜色偏差和杂质含量，确保外观质量和性能指标均符合标准。
(1）预制处理设备
组成：2台冷进料精密挤出机+2台热进料预成型机
技术突破：取代传统的人工切割和称重。
性能优势:
重量公差控制在 ±0.2g
硫化生产效率提高40%
橡胶材料利用率提高 10%
三、质量控制体系
管理系统认证
通过国际权威认证构建的全流程质量控制框架
ISO 9001质量管理系统
ISO 45001职业健康与安全管理系统
ISO 14001环境管理系统
IATF 16949汽车质量管理系统
过程控制设备
金属异物检测: 在线金属探测器实时监视器，自动报警并去除金属杂质。
多级过滤系统: 采用80目、100目、120目过滤器，根据橡胶类型进行分级过滤，确保无杂质残留。
实验室测试功能
配备CNA国家级实验室
测试项目包括：硫化特性（流变测试）
莫尼粘度
物理和机械性能
采用全批次型测试，确保每批次均符合技术规格。
四、全流程追溯体系
1. 原材料可追溯性
条形码管理系统:
自动验证材料使用情况，防止误用。
实时归档批次信息，可追溯原材料来源、使用时间以及相应的生产任务。
2.生产过程可追溯性
生产任务全数字化下发，系统自动记录：
生产时间和设备信息
批处理详细信息和工艺参数
批量输出和过程控制数据
3.质量检查可追溯性
检查记录的电子管理
样品保留规格:
标有唯一的产品代码
记录的生产和检验日期
建立完整的质量档案，实现全生命周期可追溯性
通过设备智能化、系统化管理、数字化追溯的三重保障，混炼车间保持行业领先的过程控制能力，为客户提供优质、可靠的混炼橡胶产品和服务。
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